Hva er produksjonsprosessen for glassfremstilling? Vi kan se skyggen av glasset på mange områder av dagliglivet, glasset kan brukes til å drikke vann, kan fylles med fruktjuice, og mestre glassproduksjonsprosessen?
1. Glass
Glass refererer til glass laget av vannkopper, vanligvis fra råvarer av høy borosilikatglass, gjennom den høye temperaturen på 600 grader Celsius fyrt, er det en ny energisparende kopp, og flere og flere får vår favoritt.
2. Fordelen med glasset
Fordi glasset ikke er rikt på maskinforbindelser i ferd med å fyre når vi drikker vann eller andre sunne drikker sammen med glasset, ikke bekymre deg for utfelling av forbindelser, som vil bli drukket inn i magen; I tillegg, fordi glassoverflaten er glatt og ren, er den veldig lett å rengjøre, bakterier og flekker er vanskelig å avle i koppen, så vi bruker glasset til å drikke vann er den mest fysiske og mentale helsen, den tryggeste og pålitelig.
3. Hva er produksjonsprosessen for glassfremstilling?
① Krydder, i henhold til utformingen av den gode materiallisten, veier en rekke råvarer i en blandemaskin blandet jevnt. Nøkkelråvarene til glass er kvartssand, dolomitt, marmor, ammoniumbikarbonat, borsyre og så videre.
② Smelting, de utvalgte råvarene gjennom kontinuerlig høytemperaturoppvarming, og produserer en balansert glassvæske uten bobler. Dette er en svært komplisert fysisk og kjemisk endringsprosess. Smelting av glass utføres i smelteovnen. Det er tre typer nøkkelsmelteovner: den ene er Tong-panneovnen, glassmaterialet holdes i digelen, og varmen varmes opp utenfor tangpannen.
(3) Forming er å omdanne den smeltede glassvæsken til et fast produkt med en fast og immobil form. Formingen må utføres innenfor et visst temperaturområde, som er en hel prosess med kjøling, glasset endres først fra en viskøs væske til en plastisk tilstand, og deretter til et duktilt fast stoff. Formingsmetoder kan deles inn i to kategorier: kunstig forming og mekanisk utstyrsforming:
A. Kunstig form. Også:
(1) Blåsing, med en nikkel-kromlegering som blåser aske, plukk en glasskule i formskallet ved å blåse side ved side. Nøkkelen brukes til å danne glassbobler, flasker, kuler osv.
(2) Tegning, etter å ha blåst ut boblene, holder en annen arbeider med toppplaten, og to personer blåser mens de trekker nøkkelen for produksjon av glassrør eller stenger.
(3) Inhiber, velg en gruppe glass, klipp den med en saks slik at den faller ned i den konkave formen, og trykk deretter med formbunnen. Nøkkelen brukes til å lage kopper, tallerkener osv.
(4) Form etter eget ønske, og bruk nåletang, saks, medisinsk pinsett og andre spesialverktøy for umiddelbart å lage kunst.
B. Forming av mekanisk utstyr. På grunn av høy arbeidseffektivitet, høy temperatur og standardavvik til kunstig forming, i tillegg til tilfeldig forming, har de fleste av dem blitt erstattet av mekanisk utstyrsforming. Mekanisk utstyr som dannes i tillegg til undertrykking, blåsing, tegning, men også --
(1) Sprøytestøpingsmetode, brukt til produksjon av tykt tablettglass, utskåret glass, trådglass, etc.
(2) Støpemetode, produksjon av elektronisk optisk glass.
(3) Sentrifugalstøpemetoden brukes til å produsere glassrør, beholdere og reaksjons-POTS med store ytre diametre. Dette introduserer også glasssmelten i høyhastighetsforskalingen, fordi sentripetalkraften gjør at glasset nærmer seg innerveggen av forskalingen, og rotasjonen utføres igjen til glasset stivner.
(4) Kalsineringsmetode for produksjon av skumglass. Det er tilsetning av polyuretan blåsemiddel i glasspulver, i det dekkede metallmaterialets formtemperatur, glasset i oppvarmingsprosessen for å produsere mange lukkede aknebobler, som også er en effektiv varmeisolasjon og lydabsorberende materiale.
4. Slukking. Glasset utsettes for kraftige temperaturendringer og utseendeendringer under formingsprosessen, som etterlater indre spenninger i glasset. Slike indre påkjenninger reduserer styrken og varmebestandigheten til glassproduktet. Hvis den avkjøles umiddelbart, er det sannsynlig at den spontant sprekker under lagring, transport og bruk under kjøleprosessen eller etterpå.